Ach mist, natürlich. Denken wird schwerer mit der Zeit... 
Und ich nehme Respekt und Komplimente erst an, wenn der Käsebus dicht bleibt und nicht mehr gammelt. Alles andere wäre nicht gerechtfertigt. 
Fotos:
- feddich lackiertes Armaturenbrett (Zwischenergebnis)
- aufgearbeitete A-Säule und ehemaliges Antennenloch (Zwischenergebnis)
- Dachblechverklebung unter Druck
- Uiuiui-Moment an der A-Säule
- Reinigung vorm verzinnen des Armaturenbrettes
- Uiuiui-Moment Fahrerhauskante (Fundzustand)
Ohweh, nun sind ja schon wieder ein paar Wochen ins Land gegangen und ich kann mir gut vorstellen, dass ihr etwas neugierig über den Fortschritt seid.
Im Großen und ganzen kam es dazu, dass das Dach nun wieder komplett auf dem Bus ist. Durch den jetzigen Dachaufbau mit Verstärkungsblechen auf der Unterkonstruktion gibt es derzeit keine direkten Verbindungen mehr zwischen dem Innenraum und der Außenwelt - was vorher durch unzählige undichte Niete gelöst und teils für den Wassereinbruch verantwortlich war. Jetzt ist auch nicht mehr eine Klebe-/Dichtnaht vorhanden, sondern drei bis vier jeweils einzeln durchgehärtete Feuchtigkeitsbarrieren. Ich weiß, ich habe vielleicht ein bisschen übertrieben - aber lieber so als den ganzen murks nochmal öffnen zu müssen.
Grundsätzlich wird die Dichtigkeit des Daches wie folgt realisiert:
- die alten Dachbleche wurden gereinigt und die alten Nietlöcher aufbereitet (entgratet, gerichtet, teils ausrisse gelötet)
- die Dachbleche wurden satt auf den Zwischenblechen auf der UK verklebt, sodass der Kleb-/Dichtstoff aus den alten Löchern austrat - der Anpressdruck wurde durch Pflastersteine und Pressen vom Hallendach aus realisiert. Dann war Trocknungsphase angesagt.
- folgend wurden die durchgetrockneten Dichtflächen, welche durch die Zwischenbleche nun 2mm mehr Abstand hatten, komplett und etwas übereifrig von innen mit Kleb-/Dichtstoff ausgefüllt. Jede Ritze, jede Ecke und jede Fuge wurde von innen nachgearbeitet und getrocknet.
- danach wurden die ausgehärteten nach Außen stehenden ausgequollenen Dichtstoffwürmchen abgeschnitten, jedes Loch untersucht, nachgeschnitten, nochmals gereinigt und nochmals von außen mit Druck ausgefüllt.
- danach wurden alle äußeren Dichtkanten nochmals gereinigt, entfettet und satt nachgezogen.
VIELLEICHT bin ich hier etwas durchgedreht... 
Das Oberlicht:
- wurde ja gelötet und anschließend grundiert und mit cremeweißen 4in1 Metallschutzlack gespritzt
- danach wurde die alte Sekuritscheibe in die neuen, superstraffen Gummiklemmprofile geferkelt und mit Füllkeder ausgefüllt (und ganz ehrlich, jetzt weiß ich wie sich eine Geburt anfühlen muss... )
- folgend wurde der Grundrahmen in die neue Dachblechanordnung angepasst und der Mittelsteg des Daches durch Aluminium Vollmaterial auf das Maß der übrigen Dachbleche gebracht, weil die Differenz vorher durch asbestähnliche Strukturstege ausgeglichen wurde - welche beim Ausbau zerbröselt ist.
- der Mittelsteg wurde auch gleich verbreitert, da die vorige Flickschusterei mit vielen kleinen Dachblechstückchen einem großen Dachblech gewichen ist - es waren einfach zu viele Nietlöcher in dem alten Material.
- Grundrahmen und Dachkonstruktion wurden unter hohem Druck verklebt, das ausquillende Material später entfernt, und nach durchtrocknung nochmals mit einer schönen neuen Naht zusätzlich von außen und nochmals von innen gedichtet... Triplegemoppelt...
- um das Oberlicht später öffnen zu können habe ich Edelstahl Türbänder aus dem Yachtbereich besorgt, welche später das Gewicht des Oberlichtes auch zuverlässig tragen werden. hier kam es aber zu einem kleinen Problem: das Oberlicht sitzt "zu tief" auf dem Grundrahmen, sodass zwei der jeweis vier Schrauben genau auf dem Niveau der Oberkante wären - also wurden im inneren des Oberlichtes 6mm Gummistreifen aufgbracht um das liegende Oberlicht etwas zu erhöhen (und zusätzlich dichtet jetzt Gummi auf Gummi nochmal so gut...)
Armaturenbrett und Scheibenrahmen:
Es ging nicht anders: Windschutzscheibe und Dreiecksscheiben mussten raus.
- dann wurde das Armaturenbrett mechanisch gereinigt
- folgend mit Pelox-RE gereingt,
- dann nochmals verschliffen,
- folgend das Loch großflächig verzinnt (das erste mal, anspruchsvoll aber witzig!)
- und danach gespachtelt (weil meine Zinnmodelage noch etwas übung braucht und in der doofen Ecke weder Raspel noch Feile ordentlich arbeiteten
A-Säule und Scheibenrahmen:
- wurden gleich mit gesäubert, begutachtet, ausgefräst, geschweißt, verzinnt und gespachtelt.
und weil ich gerade schon in der Ecke war hab ich noch die funktionslose Radioantenne abgeflext und das Loch verzinnt. Loch weg, Klausen happy.
Der restliche Aufbau:
- ich hab ein paar Denkfehler erkannt und einige durch mich von außen verschlossene funktionslose Löcher nochmals geöffnet, konnte somit die Qualität der Verklebung prüfen (oide, das Zeuch klebt!) und habe diese Löcher nochmals von innen mit neuen Blechen verschlossen und von außen vernunftig gespachtelt. Premium.
- während der Arbeiten habe ich noch knapp 30 weitere fingergroße Löcher im Aufbau gefunden (alles Bohr- und Schraubenlöcher) und alle gesäubert, Material zugeschnitten und ordentlich verklebt.
-Dachkante um das Fahrerhaus war leider auch total vergammelt - also auch hier: schleifen, fräsen, reinigen, spachteln und von innen versiegelt, damit dort in den nächsten 20 Jahren keine Schmerzen entstehen.
Zu guter letzt habe ich schonmal das Armaturenbrett lackiert, die losen LAckschichten außen angefangen und die Scheinwerfermuscheln vorbereitet. Und noch 1500 Kleinigkeiten durchdacht und eredigt.
Hmm, also meine Erfahrungen mit Generatoren mit internem Regler sind bisher, dass ich während Ausbildung und Gesellentätigkeit (insgesamt 4 Jahre bei Volvo und Ford - aber schon ewig her) ein einziges Mal eine defekte LiMa gewechselt habe und auch sonst nicht oft jemand mim Generator durch die Werkstatt schlurfte.
Privat ist mal bei nem Berlingo mit 200.000km der Generator kaputt gegangen - was ich auch vertretbar finde.
Und selbst die integrierten Regler könnte man häufig noch wechseln, nur wird oft der komplette Generator bevorzugt getauscht weil dann Folgedefekte minimiert werden.
Ein wirklicher Nachteil der Bauweise mit einem externen Regler ist mir nicht bewusst - bis auf dass die internen Regler mit dem Lüfterrad des Generators gekühlt werden.
In wieweit die kurzen Leitungswege zwischen Generator und Regler von Bedeutung sind kann ich nicht sagen - das ist dann doch etwas zu lange her mit dem Lehrgang...
Mhm, ok - vielen Dank für die Antworten.
Dann rufe ich lieber nochmal beim BasisCamp an (richtig, Markus) und frag mal nach was die dazu sagen und schau dann mal nach den Reglern aus euren Links - weil die Batterie ist jetzt vermutlich platt.
Das ist wirklich nur der einfache Ersatzregler aus Blech ohne Einstellmöglichkeiten für um die 25€. Auf der letzten Fahrt vor dem Dachprojekt hatte ich sogar kurz um die 16V Spitze wenn ich mich recht erinnere - und dann habe ich halt alle Verbraucher eingeschaltet die ich hatte (inkl. Zusatzventilator, Sitzheizauflage Marke "Backenbrand", AGM Ladebooster etc...). Trotzdem wurde nach einigen Kilometer überladen...
?
Liebe Bussler,
der Rundumschlag geht weiter. Nachdem ich immer etwas probleme mit zu schwachem Ladestrom hatte (12,4v während der Fahrt), habe ich beim Camp einen neuen Laderegler besorgt und diesen verbaut. Bei meinem Käsebus sitzt der noch Fahrerseitig im Armaturenbrett unter dem Dreiecksfenster und ist gerade angenehm zugänglich.
Aber jetzt, wo er getauscht ist, ist ein Ladestrom von 14v im Leerlauf vorhanden und ich weiß garnicht wo hin mit der Energie. Die Batterie hat schon mit deutlichem Wasserstoffgeruch auf sich aufmerksam gemacht und ich muss wiederholt ordentlich destiliertes Wasser nachfüllen, was sich nachher im Umkreis der Batterie wiederfand.
Jetzt frage ich mich, ob der Laderegler Masse über das Metallgehäuse bekommt und ob dort vielleicht zu hohe Übergangswiderstände zur Karosserie die zu hohe Spannung verursachen.
Kennt jemand das Problem?
Herzlichst,
Klausen
Ohweh, stimmt!
Ich betreue nebenher noch den Hotte, auch ein e30 und der ist glaube ich im Juni H-fähig. Blöd nur, dass vorher noch eine kleine Stelle am Schweller und eine am Windlauf geschweißt werden müssen und somit sein bisher makelloses Lackkleid geöffnet werden muss... Mich graust es schon davor.
Stimmt, dieser stino-Bauschaum ist riesengroßer Mist. Und nachdem ich diesen Stundenweise aus dem Käsebus schneiden und brechen musste, werde ich mich hüten jemals wieder irgendwas damit zu machen...
Aber in den Holmen gammelt oder sammelt sich jetzt nie wieder irgendwas, da es jetzt weder Raum für Luft- oder Kondensfeuchtigkeit, noch angreifbares Material gibt. Der Schaum selbst nimmt keinerlei Feuchtigkeit mehr auf und ist für meine Anwendung konzipiert, zudem hab ich vorher und nachher mit Wachs isoliert. Das fertige Produkt sieht aus und lässt sich schneiden wie XPS und wurde knapp über dem Gefrierpunkt bei minimaler Luftfeuchtigkeit verarbeitet. 
Zwar sorgt die Schaumkur auch für brachiale 800g mehr Gewicht aber dafür hat sich auch das lange nachhallende und laute "DONGGGGGGGG..." zu einem kurzen mutigen "plock" verändert, wenn man gegen die Unterkonstruktion klopft. Sämtliche geschlossenen Rohre habe ich natürlich nicht ausgeschäumt.
Das beste wird aber sein, dass, wenn es in den kommenden Jahrzehnten neue Erkenntnisse diesbezüglich gibt, die Schaumfüllungen der Profilbleche nicht auf voller Länge verklebt sind, sondern durch die Wachsisolation einfach entnommen werden könnten (Klausen denkt ja auch heute an die Käsebusleute von morgen).
Mit geschlossenporigem wasser- und verrottungsfestem PUR-Schaum.
Liebes Publikum und liebe Katastrophentouristen,
die letzten Tage waren nicht so produktiv wie gedacht, denn einerseits merke ich langsam manchmal einen kleinen demotiverenden Faktor, wenn man sieht wie viel Verbrauchsmaterial (Lösungs- und Reinigungsmittel, Trenn-/Schleif-/ und Grobreinigungsscheiben, frisch angeschliffene Bohrer, Lacke, Hohlraumkonservierungen usw.) so flöten geht ohne dass man große Fortschritte sieht, andererseits merke ich dass mir in den vielen Stunden mit eisigen Zehen allein in der Halle irgendwann die Sonne fehlt.
ABER das ist ja zum Glück nicht für immer so!
Und ihr fragt euch bestimmt was ist in den letzten Tagen alles passiert ist, oder? Na dann pack ich mal aus.
Zusammenfassung:
- entgegen aller Pläne habe ich nach reichlicher Überlegung das zweiteilige Dachblech mit vier relativ geraden Schnitten zu einem sechsteiligen Dachblech zertrennt.
Die Grundlage war, dass das Abnehmen des Bleches zwar mit einem Deckenanker ging und sie mit einem lockeren Spanngurt sanft auf den Arbeitsboden glittn, folgend
aber für die gründliche Reinigung etwas zu wabbelig im Umgang waren. Die eine Dachhälfte rutschte zweimal hinter die Pflastersteinpalette welche mir als Gerüst dient
und die Mühe sie dort heraus zu bekommen war immens. Zudem habe ich festgestellt, dass auf den Flächen wo die Dachhaut auf der Unterkonstruktion auflag leider an
vielen Stellen Alukorrosion stattgefunden hat. Neben vielen Narben, die man bis aufs blanke Material ausschleifen konnte, haben sich über die Jahre leider auch viele
kleine bis mittlere Löcher gebildet, welche besondere Behandlung verlangten. Aber Probleme sind ja bekanntlich nur dornige Chancen.
- durch die zu bekämpfende Alukorrosion war klar: Ich doppel einfach auf!
Die mir jetzt bekannten "Schwachstellen" der Dachhaut sollen zu "Starkstellen" werden. Dazu habe ich die bereits lackierte Unterkonstruktion und den schwachen
Bereich der Außenhaut vermessen (was quasi überall dort ist, wo vorher Niete saßen) und aus 2mm starkem einseitig lackiertem Alublech eine großzügig überlappende
Unterkonstruktionsverstärkung geschnitten, auf dem die Außenhaut zukünftig ruhen kann.
Das gute daran:
- ich kann die Güte der Verklebung bei jedem Bauteil prüfen und ggf. sofort und punktuell reagieren
- ich kann in Etappen kleben, was die Hektik bei der Verarbeitung nimmt und so ein besseres Arbeiten zulässt
- durch eine größere Klebe- und Überlappungsfläche wird die Chance auf Undichtigkeit verschwindend gering - es gibt keine direkten Löcher in den den Innenraum mehr
- ich bin auf keine zweite Person angewiesen, denn das wäre logistisch echt murks gerade
Das schlechte daran:
- ich hab 3qm Alublech zerschnitten 
(goodbye Staukasten)
- der Käsebus wird ca. 10kg mehr wiegen
- die Flex hat durch die Belastung der letzten Wochen angefangen zu brennen (Hitzeschaden im Stator, leider nicht zu reparieren)
- meine Mutti war zu besuch und hat fröhlich angefangen irgendwelche Klebereste im Innenraum abzugnibbeln und bei dem Versuch das Voltmeter aus dem
Armaturenbrett entfernt und es dabei brutal zerbrochen - aber Sie war glücklich also zählt das als Unentschieden.
- der wackelige Grundrahmen des Oberlichtes wurde gereinigt und mit meinen allerersten ziemlich unansehnlichen Alulötnähten stabilisiert - Verwindungssteif und
bombenfest ists jetzt (und ich hab mich nur ein paar mal ein bisschen verbrannt und gar nicht geweint - schwöre)
- der Scheibenrahmen des Oberlichtes wurde gereinigt und die schlimmsten Löcher und Flexschnitte (was zum... ?!) dank meiner AlulötKÜNSTE verschlossen, es wird
optisch besser - neue Dichtungen sind auch bereits angekommen
- das große alte Schiebefenster wurde zerlegt und gereinigt - fast alle Dichtungen konnten identifiziert und bestellt werden, alles schon da
- die superbreiten defekten und porösen Gummiklemmprofile der Fenster sehen gerade etwas strubbelig aus, aber sie sind auf jeden Fall wieder stabil und dicht - ich
entwickle mich langsam zum Klebefreund!
- die Hohlräume der Dachholme wurden nach der Hohlraumkonservierung ausgeschäumt, die Überstände abgeschnitten und die Schnittflächen nach
Verträglichkeitsversuchen mit Fluidfilm doppelkonserviert - adieu Kondensfeuchtigkeit und es ist akustisch ein himmelweiter unterschied...
- durch die derzeitige Hitzewelle von 7°C habe ich mit dem verkleben der Zwischenbleche auf der Unterkonstruktion begonnen.
Die Bilder:
- der Besuch der alten Dame
- Verstärkungsbleche Dach
- zwingend erforderliche Zwingen
- da gehts hin, das Material
- allererste Alulötnaht
so long...
Klausen
Habe im Dezember auch den noch etwas günstigeren Westlake SW612 Snowmaster 6.5R16C über Reifenleader bestellt und bislang keine negativen Erfahrungen damit gemacht.
Klaro hat man durch die weichere Winter-Gummimischung einen höheren Kraftstoffverbrauch, aber wirklich gemerkt habe ich den nicht, bzw. gleiche diesen evtl. auch durch 0,4Bar höheren Reifendruck aus (Angewohnheit aus der Ausbildung).
Bzgl. der Reifentests (die mich auch zuerst verunsichert haben) halte ich die beschriebenen "schlechteren" Eigenschaften bei unseren Geschwindigkeiten für absolut zu vernachlässigen. Schneeflocke ist drauf, Käsebus ist versichert, gut is.
Und wegen der Ganzjahresreifen ist meine bescheidene Meinung (die sich u.A. aus diversen Lehrgängen zu Fahrwerk und Reifen am Kfz gebildet hat) dass diese ein schlechter Kompromiss sind.
Bei sommerlichen Temperaturen hat der Sommerreifen mit einer härteren Gummimischung perfekten Grip, während der weichere Winterreifen anfängt zu "schmieren".
Im Winter (und ab <6°C glaub ich) greift der weichere Winterreifen besser in den Asphalt, wohingegen sich der inzwischen knüppelharte Sommerschlappen ned mehr gut halten kann.
Daraus folgt dass ein Ganzjahresreifen immer ein Kompromiss ist zwischen beiden Spezialleistungen der Reifentypen und womöglich nur jeweils 60% "performance" bringt (vielleicht auch 50% oder 70% - Sonntags wird nicht gerechnet ).
Wenn ich aber mit meinem Karton bei 0°C mit stabilen 35km/h durch eine Mittags angetaute und inzwischen wieder gefrorene Waldkurve sause, hätte ich gern alles an "performance" was es gibt, da ich trotz diverser Fahrsicherheitsworkshops und jahrelangem Transportergeschruppe (sogar fröhlich überladen im winterlichen Berner Oberland) nicht wirklich glaube den Düdo fangen zu können wenn die spurführende Achse ausbricht.
Liebes Publikum,
ihr wartet bestimmt schon auf eine neue Folge von "Was hat Klausen in den letzten Tagen gemacht?" oder?
Entschuldigt die Wartezeit - zwischen ermüdenden Stunden mit Flex und Heißluftfön pressten sich Tage voller Gummiprofil-Suchen, Datenblatteinsichten, kleineren Lackierarbeiten und Anfällen von nächtlichem Übermut, bei denen man den Käsebus (-Käsebus wegen der vielen Löcher, NICHT wegen des Geruches-) noch ein Stückchen mehr zerpflückt, weil man ja bereits so weit gegangen ist und jetzt Dieses oder Jenes gleich mitmachen kann.
Die Entwicklung der letzten Tage also Zusammengefasst:
- Cabriomodus 100% erreicht
- 6m Dachbleche alleine gehändelt (geht ganz gut, ehrlich)
- alte Dichtmumpe (mit der Konsistenz von warmem Maoam) mit der Hand von Unterkonstruktion und Dachblechen entfernt
- Unterkonstruktion gereinigt, Nietreste entfernt, Rost abgeschliffen und Auflageflächen mit Brantho grundiert
- alle Hohlräume im Dach nach Reinigung mit Fluidfilm konserviert
- verschweißte Hohlräume hinter der B-Säule aufgetrennt und begutachtet, gereinigt, gefluidfilmt, verschlossen
- 35kg gesammelten Unrat (offenporiger Bauschaum, Uraltstyropor, Dichtmumpenreste verschiedenster Güte und Konsistenz) entsorgt
- DIVERSE redundante Einbauten sowie meterweise herrenlose Kabel entfernt
- Stinketeppich aus Kabine entfernt
- Dreiecksfenster entfernt und durchs Armaturenbrett geguckt
- mangelhafte Schaumdämmung in Ecken und Kanten ergänzt/geschlossen
- Kältebrücken lokalisiert und reduziert
- undundund...
Kurzum:
Es war wild und ich bin Pleite - aber ich denke jetzt eine reelle Chance zu haben in spätestens drei Wochen den dichtesten Käsebus im Umkreis von mindestens 3km zu haben.
Falls es noch irgendjemand nicht weiß: Niemals offenporigen Bauschaum an Blechteilen verwenden, weil Abriss3000!
Und kennt jemand eine günstige Quelle für die Dreiecksfenster-/Windschutzscheibendichtungen und gibt es Reparaturbleche fürs Armaturenbrett?
Noch ein paar Bilder:
1. Lochfraß im Armaturenbrett (kein Calgon im Regenwasser)
2. Überraschungsmoment an der B-Säule
3. Schönes Beispiel für Korrosion auf Grund von Stinkebauschaum
4. Ohne Sitze sinds mindestens 7 Klausenschritte bis zur Hecktür - wenns Klingelt dauert es also ne Weile bis ich öffne
5. Alles wieder blitzblank und zum Glück nicht so stark beschädigt wie die Zusatzverstrebungen
Herzlichst,
der staubige Dreckspatz
Ein freundliches Hallo in die Runde!
Als drittes (und hoffentlich letztes) Thema betreffend meiner Aufbausanierung möchte ich hier über bröselige Klemmprofile sprechen. Ich hoffe ihr entschuldigt das weitere Thema - aber ich würde die Sanierung gern thematisch etwas besser gliedern.
Im Rahmen der Sanierung habe ich die beiden Seitenfenster des Aufbaus auf Grund von Wassereinbruch entfernt.
- einmal eine kleinere unbewegliche Glasscheibe von 5mm Stärke, sowie
- einmal das gegenüberliegende große Schiebefenster (etwa 1,6x1m) im Alurahmen mit 5mm Stärke an der Klemmfläche
Beide Gummi-Klemmprofile werden beidseitig mit Füller-Klemmkeil gesichert und gedichtet und sind durch die Jahre fusselig geworden und dichten nicht mehr zuverlässig ab. Trotzdem halten sie die jeweiligen Scheiben noch bombenfest im Aufbau. Scheibenseitig hält das Klemmprofil also 5mm - Blechseitig sind es sportliche 47mm.
Es gibt ein ähnliches Klemmprofil leider nur im Gellissen Industrieshop - allerdings zu 31,33€/Meter ohne Füller-Klemmkeil - was ich mir nichtmal für das kleinere der Fenster leisten könnte.
Das Klemmprofil fürs große Fenster würde bei einer Kantenlänge von 5,2m schon satte 162,92€ ohne Füller kosten.
Gummi sanierung bzw. Gummi reparatur brachte einige Suchergebnisse bzgl. aufquellen in Benzin und folgend mit Essig und äh... irgendwas anderem wieder geschmeidig machen - aber dabei geht die Festigkeit flöten.
Jetzt habe ich gerade die Firma Weicon kontaktiert weil diese ihren 2K-Gummikleber GMK 2510 bewirbt und ich diesen eventuell als vorerst realisierbarere Lösung für mein Problem ins Auge gefasst habe (Bis ich mir neue Klemmleisten leisten kann).
- ich stehe in keinem Verhältnis zu der Firma und möchte nichts bewerben - sondern lediglich eine günstigere Lösung für mein Problem finden -
Weicon wirbt mit:
"... GMK 2510 ist ein 2-Komponenten-Klebstoff auf Polychloroprenbasis für vollflächige und dauerelastische Verklebungen, die dauerhaft dynamischen Belastungen ausgesetzt sind.
...
Der Vorteil gegenüber 1-Komponenten-Kontaktklebstoffen liegt in der deutlich besseren Haftung und der verbesserten Temperaturbeständigkeit.
GMK 2510 verklebt Gummi, Metall, Textilien, Leder, Moosgummi (Neopren), CSM (Hypalon), Dämmmaterialien, haftbeschichtetes PU-Material sowie Holz, Stein und viele Kunststoffe mit- und untereinander. Die Verbindungen sind nach der Aushärtung feuchtigkeitsbeständig. WEICON GMK 2510 ist für Werkstoffe wie z.B. Polystyrolschaum, Polyethylen, Polypropylenteile, PVC-Weichschaum und PVC-Kunstleder nicht geeignet."
Jetzt denke ich mir folgendes:
Ich hab jetzt die Fensterrahmen geschliffen und mit Rostschutz behandelt, welcher mit dem Klebstoff kompatibel ist. Wenn ich jetzt die Scheibe bzw. den Alurahmen satt in das Klemmprofil klebe, dann das Klemmprofil in der Fensteröffnung verklebe, folgend nagelneue Füller-Klemmleisten verwende (3€/Meter) und dann die gesamte Gummi-Klemmleiste von außen dünn mit dem dafür gemachten Klebstoff bestreiche (gleichmäßig und ordentlich, ist ja Sichtseite) - dann sollte das Fenster doch wieder superduper-wasserdicht sein, oder?
Hat jemand das Weiconkram schonmal benutzt?
Herzlichst
Klausen
Haha, ja.
Aber lieber heute "nur mal schnell gucken" als in zwei Monaten ein ungeplanter Zwischenfall.
Seit etwa einer Woche genieße ich es sogar, wenn sich ungewisse Zustände in benennbare (und vielleicht lösbare) Probleme wandeln.
Das heutige kleine Update:
- letzter Querträger Notfallpflege bis zu wärmerem Wetter vorbereitet
- Beifahrerseitig ist die gesamte alte Mumpe runter
- Beifahrerseitig alle Dachnieten ausgebohrt
- uralter Landstromanschluss entfernt und Karosserie gereinigt
- Versteifungsbleche Dach entfernt
- Cabriomodus zu 50% aktiviert
Und jetzt gehts schnell ins Bett - 7Uhr klingelt der Wecker...
Grüßle
K
Die Wurzelbürste ist auf dem Bild ganz links zu sehen, wo der ganze Rost auf dem Kehrblech liegt.
Jetzt wo du nachfragst fällt mir ein, dass das Ding sonst "gezopfte Drahtbürste" oder so ähnlich genannt wird...
Ihr Lieben,
wo ich mich gerade mit der Dachsanierung beschäftige und dementsprechend das fest verbaute Oberlicht entfernen musste weil es undicht war, treibt mich die Frage ob sich nicht relativ leicht Umbau realisieren lässt, sodass ich dieses in Zukunft über die lange Seite aufklappen kann.
Betreffend meiner Idee sind nur drei Teile wichtig:
1. der im Dach fest verklebte Grundahmen, auf dem der zweite Rahmen (mit Glasscheibe) aufliegt
2. die Gummiprofildichtung, welche mittels Stahlklemmleiste auf dem Grundrahmen hält und durch das Auflagegewicht des Scheibenrahmens dichtet
3. der Scheibenrahmen (mit Glasscheibe) welcher einfach oben drauf liegt.
Ursprünglich war der es genau wie beschrieben verbaut - und es wurde nur von 7 seitlich angebrachten Blechschrauben gehalten, welche den Scheibenrahmen vom "abheben" nach oben hinderten. Die Dichtwirkung erzielte wohl das Eigengewicht (ok, war nicht dicht weil die Gummidichtung hinüber war).
Gemacht werden muss eh:
- Scheibenrahmen neu einglasen mit neuem Klemmprofil
- Grundrahmen gründlichst neu verkleben
- neue Gummiprofildichtung dazwischen
Meine zusätzliche Idee:
- zwei sehr stabile Fahrzeugscharniere an den Scheibenrahmen anbringen und mit dem Dachblech verbinden (Verbindungsstelle Scharnier/Dachblech mit Material großflächig verstärken)
- Scheibenrahmen im Inneren mit 2 kurzen Haubenhaltern versehen (diese Gummiknebel vom Traktor) um diesen im geschlossenen Zustand mit etwas Druck auf dem Grundrahmen zu fixieren.
- evtl. später Gasdruckdämpfer montieren oder vorerst Gummianschlag verwenden.
Ich finde dass sich der Mehraufwand durchaus lohnen könnte - wo ich schonmal dabei bin.
Was denkt ihr?
Hat da vielleicht sogar jemand Erfahrungen?
so long,
Klausen
Bilder:
1. Grundrahmen alt
2. Scheibenrahmen alt
Update vom Freitag:
Etwa ein Drittel der Dachfläche ist jetzt von den massiven Dichtmittelresten befreit und viele kleine und große Löcher, eingeklebte Schrauben ohne Mutter und weiterer Murks kam zum Vorschein. Ich hoffe einfach, dass jedes der Löcher einmal einen guten Grund hatte - sonst wäre es ja schade um die mehrfach aufgewendete Energie für jedes Loch (Herstellung des Materials, Loch rein, Loch nutzen, Loch abdichten, Klausen findet die Löcher, öffnet sie wieder und verschließt sie nochmals... :D)
Durch die Teils bis zu 8mm starke Schicht der alten Mumpe sieht die Halle Abends natürlich aus wie sau, trotzdessen ich mit einer langsamlaufenden Wurzelbürste arbeite (hat sich als effektivste Methode herausgestellt). Der alte Lack auf den Dachflächen ist nicht so zäh und kommt später dran, wenn die großen Löcher wieder dicht sind - erst die Pflicht, dann die Kür.
Um der einseitigen Belastung entgegen zu wirken mache ich etwa alle 2 Stunden (oder wenn die Wurzelbürste alle Haare verloren hat :D) eine Pause und mache etwas anderes - so habe ich gestern auch alle "stillgelegten" Seviceklappen geöffnet und die Schlösser entfernt, da alle Schlüssel fehlen. Falls jemand einen Tipp bzgl. günstiger Schließzylinder samt Schlüssel hat bin ich ganz Ohr.
Bei der zweiten Pause habe ich den alten Wassereinfüllstutzen demontiert und die Fläche gereinigt und dann "nur mal schnell" gucken wollen, was unter dem aufgenieteten Alublech am Heck (samt übergepinseltem Gaffa) zum Vorschein kommt...
"Etwas" Lochfraß am Stahl, etwas Lochfraß am Alu - machen wir doch gleich mit, oder?
Das Schlimmste hab ich gleich entfernt und etwas begradigt und so lange geschliffen bis stabiles, blankes Material vorhanden war. Als kleines Nebenprojekt schleife ich heute noch die Innenseite aus und grundiere nach gründlicher Reinigung und Trocknung mit Brantho Korrux bis vernünftiges Material zum aufsetzen besorgt ist.
Bei dieser Arbeit waberte mir natürlich immer wieder das "Ey, Rost ist garkein Thema!" und "Natürlich ist das Dach dicht!" des Vorbesitzers durch den Kopf. Scheinbar hat sich dort nämlich das nicht vorhandene Wasser des absolut dichten Daches gesammelt...
Ein Glück ist der Bereich unter der Hecktür dann wieder stabil...
So long,
Klausen (mit erschreckend guter Laune)
Mhm. Ich verstehe gut was du meinst, Eicke - aber ich fürchte auf diesem Weg bekomme ich keinen MS-Polymer in die zu dichtende Stellen...
Zumindest nicht alleine oder ohne das gesamte Dachblech an der Hallendecke aufzuhängen und vorn abzulöten...
Ich denke noch mal ein paar Tage nach, auf welchem Weg ich das Problem lösen kann und fertige später mal ein paar Zeichnungen an.
kleines Update vom gestrigen Tag:
- nächste mit Blech verschlossene ehemalige Dachluke geöffnet und einen dicken Wasserkanal gefunden (dabei sind die Holzstücke im Innenraum abgefallen - total mit
Pilzmyzel durchzogen
- Dachluke/Oberlicht Klemmprofil entfernt (leider war ein Schnitt notwendig) und Scheibe entnommen und schon halb erfolgreich nach passenden neuen Klemmprofilen
gesucht
- Überlegung die ehem. Dachluke durch Scharniere beweglich zu machen (evtl. Dachverstärkung samt Stützen zu fertigen und einen kleinen Teil des Daches begehbar zu
machen - mal gucken, evtl Schnapsidee)
- Festverglastes Seitenfenster entnommen, starke Undichtigkeiten und Rost am Fahrzeugaufbau entdeckt - neues Klemmprofil (47mm Wandbreite) schwierig (viele
einschlägige Gummiprofil-Händler bereits abgeklappert)
- restliche seitlichen Innenraumverkleidung entfernt um die alten Staukastentüren zu untersuchen - für keines der Schlösser sind Schlüssel vorhanden
- viel Schleifarbeit um Dachnieten freizulegen
- viele kleine "Nietlöcher" ohne Nieten gefunden.
Letztendlich lässt sich beobachten, dass die alte weiße Dachmumpe (teils 5mm dick) sich sehr oft exakt über dem verbleibenden Stiftloch der verwendeten normalen Nieten geöffnet hat. Es sind kleine Kanäle genau zum Nietloch entstanden, welche beim abschleifen verfolgt werden konnten...
ein paar Bilder von Gestern:
1. - Wasserkanal an aufgesetztem Dachblech, fehlerhafte Klebenaht (die danach aufgebrachte Mumpe war kraftlos zu entfernen)
2. - Oberlicht Scheibenrahmen, komplett, Urzustand
3. - Oberlicht Scheibenrahmen, Klemmprofil und Scheibe entfernt, nachträgliche Mumpe und Undichtigkeit gut zu sehen
4. - Seitenfenster entfernt, die dunklen Stellen im Aufbaurahmen sind Krümelrost
Wer nahe Heilbronn mal gucken kommen will ist natürlich herzlich eingeladen... Zu Schleifen gibts auch noch genug.
So long...
Klausen
Ah! Kleiner Fehler meinerseits: Es sind zwei große Blechteile (Mittig geteilt, also eine recht und eine linke Hälfte)
Hmm. Meinst du wirklich? Beide Dachblech hälften sind zwar an den Seiten sowie hinten mit der Falz auf die Seitenwände aufgelegt, aber an der Vorderkante ist keine Falz vorhanden und man sieht von Innen, dass die vordere Dachkante dick verlötet ist... Ich hab zwar vorsichtshalber auch schon etwas Alulot und Flamme besorgt sowie Lehrvideos diesbezüglich angeschaut aber auch hier keine Erfahrung...
Ich hatte daran gedacht einen geraden Schnitt quer zur Fahrrichtung ca. 20cm hinter der Vorderkante zu machen und einen weiteren mittig im verbleibendem Blechstück, sodass ich letztendlich 4 Blechteile habe, welche ich hoffentlich auch alleine bewegen kann...
Und das größere Problem meiner Ansicht nach: Wie hebt man so ein großes Stück Blech am besten an, ohne dass es sich verzieht/wellt?
Ein kleines Update:
Dienstag 07.01. - 6:10Uhr (Eisregen)
Der Düdo springt sofort an und wir fahren zum Thomas nach Dürrenzimmern, welcher mir freundlicherweise ein Virtel seiner Halle mit niedriger, isolierter Decke sowie diversen Gerüsten, Arbeitsflächen und Leitern vermietet hat. Kurz nach dem Unterstellen fängt es an kurz und stark zu regnen - ein Glück läuft die Brühe nicht auch noch in den Bus. Danke Thomas!
Ich lasse mich folgend abholen und übernehme Mittags ein geliehenes Auto für den Weg zur Halle in den nächsten Wochen.
Am frühen Nachmittag bin ich zurück am Bus, habe nen regulierbaren Winkelschleifer und Heißluftfön leihen können. Zum Anfang wird direkt klar, dass der verschiedenfarbigen alten Mumpe am besten mit Wurzelbürste oder Heißluftfön, Glasermesser und Hammer zu Leibe gerückt wird.
Als erstes wird probehalber die lange Dachfalz beifahrerseitig gereinigt. Dabei fällt auf, dass die gesamte Seitenwand unter der Regenrinne mit winzigen fast ganz überstrichenen Schraubenlöchern gespickt ist - war wohl mal ne Markise montiert.
Folgend federt nach 8 gelösten Schrauben im Innenraum die Billo-Plastedachluke nach oben - da hat sich wohl der schwarze Dichtstoff nicht mit der Plaste der Dachluke verbunden. Regendicht? Im Leben nicht.
Beim Freilegen des ersten Dachbleches hinten mittig wird deutlich, dass es oft genietet und ein bisschen verschraubt wurde (Niete? Selber Niete! Spax fest den Dreck! - No hard feelings, ich weiß genau wie es ist wenn man etwas abschließen muss und das Material ausgeht...). Das Blech ist auch satt verklebt und verfügt neben den sichtbaren Nieten als Zwischenlage zum unteren Blech noch viele "Abstandshalter" in Pilzform (sehen aus wie ganzganz flache Nieten ohne Stift).
Jetzt wird auch das erste Mal deutlich, dass die Unterkonstruktion zumindest meine ängstlich und gut verteilten 75Kg extra ganz gut verträgt, denn ich arbeite nur von der Beifahrerseite aus und meine Arme waren für die mir abgewandte Seite defintiv zu kurz. Bäuchlings Alunieten wegflexen hat fast was meditatives...
Das erste wirkliche Problem stellt das Oberlicht dar - Glasscheibe mit geteilter Gummidichtung in Alurahmen, komplett mit schwarzer, darunter weißer kümeliger Mumpe verstrichen und darunter mit mehreren vergnaddelten Schrauben seitlich an den darunterliegenden Alublechrahmen geschraubt. Hier steht das Wasser zwischen jeder Mumpenschicht. Bis auf zwei Schrauben muss ich alle wegflexen, da ausbohren aufgrund der Lage nicht gut klappt. Letztendlich löst ein vorsichtig eingesetzter Kuhfuß samt Schraubendreher die ersten Gewindereste aus dem oberen Fensterrahmen. Die anderen Gewindereste lassen sich durch vorsichtiges verkanten dazu überreden den Glasfensterrahmen freizugeben, welche sich dann auch leicht entfernen lässt. Das Oberteil des Fensters wiegt geschätzt 25-30kg - Sekurit oder sonstige Zeichen sind nicht am Glas zu sehen (oder ich bin zu hibbelig um etwas zu finden).
Die Dichtung zwischen Glasfensterrahmen und Alublechrahmen ist nur eine Gummiprofildichtung mit Stahleinlage zum klemmen und stark beschädigt. Dichtwirkung soll hier wohl durch das Auflagegewicht erreicht werden. An mehreren Stellen sind abdichtversuche mit weißer Mumpe zu sehen...
Der Alurahmen ist komplett mir der Unterkonstruktion verklebt, mal besser, mal schlechter.
Auf dem ersten Bild sieht man den Übergang zwischen Oberlicht und hinteres mittleres Dachblech. So siehts quasi überall auf dem Dach aus. Hier sieht man auch leicht die ganz platten "Abstandshalterpilze"(?) aus Aluminium.
Wichtige Frage:
Ich habe allerdings gesehen, dass das ganze große Dachblech doch aus einem Stück zu sein scheint - also ist ein partielles entfernen nicht möglich ich. Ich würde aber gern die langen seitlichen Blechfalze im Falz, also das "U", verkleben (siehe die Kante in den vorigen Bildern, wo ich eine Naht bereits im Notfalleinsatz gereinigt hatte). Nach entfernen der Dichtfuge lässt sich dieses "U" nämlich recht leicht anlupfen.
Meint ihr ich sollte das einteilige große Dachblech in kleinere Unterteilen und an den Unterteilungen beim verkleben aufdoppeln? Die Nietpunkte müssten eh alle geöffnet werden, da die vorhandene schwarze Dichtmumpe spätestens beim leichten reiben wegkrümelt...
Bilder:
1. Situation Dachblech nach entfernen von Fenster und Mittelblech
2. Fortschritt nach 5std.
3. Mumpe und Dichtung am unteren Oberlichtrahmen
4. Dachblechverbindung und Mumpe am Glasfensterrahmen außen
5. Nichtverbundene Dachlukendichtung
6. seitliche (Markisen?) Löcher über die ganze Länge verteilt
7. zusätzlich verstrichene Löcher
8. Anfangszustand
Das ist auch eine gute Idee, Eicke und Peter...
Wenn die Bleche eh einmal unten sind wäre es ein leichtes die alten Nietlöcher zu reinigen, von unten zu verschließen und dann komplett mit dem Kleb-/Dichtstoff zu füllen und das Ergebnis im Anschluss auf Dichtheit zu prüfen...
Dann könnte man theoretisch die Bleche verkleben. Ich muss jedoch zugeben, dass ich da wenig Erfahrung habe und außer ein paar Windschutzscheiben in der Ausbildung noch nichts in dieser Größe konstruktiv verklebt habe und daher kein gutes Bauchgefühl dabei hab.
Ich hatte mich für Soudaseal 240 FC entschieden, da dies im technischen Datenblatt sehr robust und praktisch erscheint.
Unter Anderem beschreibt der Anwendungsbereich:
- Klebeanwendungen im Bau und für Metallkonstruktionen.
- Starke elastische Verklebungen für vibrierende Konstruktionen.
- Santiäre Anwendungsbereiche
- Abdichten von Bodenfugen.
- Anschlussfugen in der Blechherstellung, Abdichtung von Klimaanlagen.
- Strukturverklebung von Sicherheitsglas.
- Elastische Verklebungen in Karosserie, Wohnwagen und Containern.
somit sollte das ja definitiv halten - und wenn ich Angsthase doppelte Nähte ziehe nochmal doppelt so gut...
Für die größeren Löcher besorge ich auf jeden Fall etwas Alublech und plane es mit ordentlich Überstand und ebenfalls mit doppelter Naht zu verkleben.
Aber leider habe ich trotz freiliegender Dachkonstruktion keine defintiven Ursachen für den Wassereintritt finden können (mit Ausnahmer der ungefüllten Nietlöcher im Dach, welche ich schon vor Monaten verklebt habe. Ich hoffe halt beim Abnehmen der Bleche ein paar "Kanäle" zu entdecken...
Ok, also Epoxi ist nun echt wirklich defintiv durch. Danke nochmal ihr beiden - in den letzten Wochen hatte ich das wohl schon wieder irgendwie vergessen
